?鋁型材表面壁厚不足（局部厚度小于設計值）是擠壓成型中的常見缺陷，主要源于 “材料流動不均”“模具設計缺陷” 或 “工藝參數(shù)失控”，若未及時解決，會導致型材強度下降（易變形、斷裂）、尺寸超差（無法裝配）。以下鋁型材生產(chǎn)廠家小編從核心原因、具體場景及對應分析展開說明：
一、核心原理：壁厚不足的本質(zhì)是 “局部金屬填充不足”
鋁型材擠壓時，鋁合金坯料在壓力作用下通過模具型腔（模具的 “成型通道”），最終形成與型腔形狀一致的截面。正常情況下，金屬均勻填充型腔，壁厚符合設計值；若局部金屬 “填充量不足” 或 “流動速度過慢”，就會導致該區(qū)域壁厚偏?。?“壁厚不足”）。
二、具體原因分析（按工藝環(huán)節(jié)分類）
1. 模具設計缺陷：型腔結構不合理（根本原因）
模具是型材成型的 “模板”，若型腔設計未考慮金屬流動特性，會直接導致局部填充不足：
型腔局部過窄 / 過深（金屬難以流入）
問題：模具型腔某部位（如型材的邊角、凹槽）設計過窄（寬度＜2mm）或過深（深度＞5mm），金屬在高壓下難以完全填充（類似 “擠牙膏時，窄口處牙膏不易填滿”）。
示例：某槽型鋁型材（截面帶深 10mm 的凹槽），凹槽底部壁厚始終比設計值薄 0.3mm—— 因凹槽過深，金屬流動到凹槽底部時壓力衰減，無法完全填充。
導流 / 分流結構不合理（金屬分配不均）
模具的 “分流橋”（將金屬分配到不同型腔的結構）若設計不對稱，會導致金屬流向各部位的速度差異過大：
流速快的區(qū)域：金屬填充充分（壁厚正?；蚱瘢?br>流速慢的區(qū)域：金屬填充不足（壁厚偏?。?br>示例：異形型材的 “長邊” 與 “短邊” 壁厚差異大（長邊厚、短邊?。?因分流橋偏向長邊，導致短邊金屬供應不足。
模具型腔表面粗糙（阻力過大）
模具型腔拋光精度不足（表面粗糙度 Ra＞1.6μm），金屬流動時摩擦力大，尤其在窄小區(qū)域（如尖角），金屬流動受阻，導致局部填充不飽滿（壁厚不足）。
2. 擠壓工藝參數(shù)失控：金屬流動速度 / 壓力不穩(wěn)定
即使模具設計合理，擠壓時的溫度、速度、壓力控制不當，也會導致金屬流動失衡：
擠壓溫度過低或過高（金屬流動性差）
溫度過低（＜400℃）：鋁合金坯料硬度高，流動性差，難以填充型腔細節(jié)（如邊角、凹槽），導致局部壁厚不足；
溫度過高（＞550℃）：金屬過軟，流動時易在 “寬口區(qū)域” 堆積（流速快），而 “窄口區(qū)域” 因壓力被分流，反而填充不足（壁厚偏?。?br>擠壓速度過快（金屬來不及填充）
擠壓速度（型材出模速度）超過模具適配值（如復雜截面型材速度＞3m/min），金屬在高壓下快速通過模具，但窄小區(qū)域的金屬 “來不及完全流入” 就被后續(xù)金屬推著前進，導致局部未填滿（壁厚不足）。
對比：簡單截面（如方管）可高速擠壓（5-8m/min），復雜截面需低速（1-3m/min），確保金屬充分填充。
擠壓壓力不足或波動大
擠壓機壓力不足（未達到模具所需的最低壓力，如復雜模具需 300MPa，實際僅 250MPa），金屬無法克服型腔阻力，局部填充不足；
壓力波動（忽高忽低）：金屬流動速度不穩(wěn)定，時快時慢，導致同一根型材的不同部位壁厚差異大（某段正常，某段不足）。
3. 坯料與模具匹配問題：尺寸 / 狀態(tài)不匹配
坯料直徑與模具入口不匹配
坯料直徑過?。哼M入模具的金屬量不足，無法填滿型腔（尤其大截面型材）；
坯料直徑過大：金屬在模具入口處堆積，分流不均，導致局部填充過剩（壁厚偏厚）和局部不足（壁厚偏薄）。
坯料內(nèi)部有缺陷（雜質(zhì)、氣孔）
坯料熔煉時未除凈雜質(zhì)（如氧化渣），或存在氣孔，擠壓時這些缺陷會導致局部金屬流動受阻（雜質(zhì)處金屬無法通過），形成 “空洞” 或 “薄壁區(qū)”（壁厚不足）。
4. 模具磨損或變形（長期使用后）
模具使用超過一定次數(shù)（通常 1-5 萬次，取決于材質(zhì)）后，會因磨損或變形導致壁厚不足：
型腔磨損（局部尺寸變大）
模具型腔的邊角、凸起部位長期與高溫金屬摩擦，會逐漸磨損（尺寸變大），金屬流經(jīng)此處時因 “空間變大” 而填充不足（壁厚變?。?。
示例：某角鋁型材使用舊模具生產(chǎn)，直角處壁厚比新模具時薄 0.2mm—— 因直角處型腔被磨損，金屬無法填滿。
模具變形（型腔尺寸偏移）
模具長期承受高壓（擠壓機噸位＞模具承受極限），會發(fā)生輕微變形（如型腔局部塌陷），導致金屬流動路徑改變，局部填充不足。